Цемент: виды и особенности производства

Содержание
  1. Разновидности и применение цементных составов
  2. Разновидности цементирующих составов
  3. Качественные характеристики цемента
  4. Марка цемента: что это такое, расшифровка
  5. Свойства и характеристики цемента
  6. Что означает марка цемента?
  7. Как определить марку цемента?
  8. Применение разных марок
  9. Бетонные столбы для забора
  10. Столбчатые опоры для забора – разновидности изделий и отличия по форме
  11. Заборные столбы из бетона – достоинства и недостатки опорных элементов
  12. Столбы бетонные заборные – главные характеристики опор
  13. Как изготавливают и монтируют столбики бетонные
  14. Подготовка площадки и разметка для установки бетонных столбов для забора
  15. Подготовка основы под столбы из бетона
  16. Как выбирается расположение опалубки и производится установка силового каркаса
  17. Как заливают бетонным раствором заборные стойки
  18. Подводим итоги
  19. Производство цемента, его виды и применение
  20. Производство цемента
  21. Состав цемента
  22. Виды цемента
  23. Области применение цемента
  24. Прочность цемента
  25. Марки цемента
  26. Приготовление цемента
  27. Несколько полезных советов по использованию цемента

Разновидности и применение цементных составов

Цемент: виды и особенности производства

Цемент – это неорганическое вяжущее искусственного происхождения. Взаимодействуя с водой, он преобразуется в пластичную быстро затвердевающую массу. Благодаря образованию высокопрочного камневидного вещества является основным строительным материалом.

Производство цемента

Крупнейшими изготовителями являются Китай, Индия, США, Швейцария, российские занимают 8 место. Всего в мире ежегодно выпускается около 3,5 миллиардов тонн сухих смесей.

Сложный физико-химический процесс производства порошка представляет собой равномерный обжиг сырья во вращающейся печи при температуре +1450-1480°C и проходит в несколько этапов:

  • подогрев;
  • декарбонизация;
  • экзотермическая реакция;
  • спекание;
  • охлаждение.

Сырьем являются измельченные гипс и клинкер, получаемый при обжиге известняка и богатой силикатами кальция глины. Гипс необходим для регулировки срока схватывания. Чтобы снизить стоимость материала и улучшить некоторые его свойства, во время измельчения клинкера добавляются различные минеральные добавки:

  • бокситы;
  • пески;
  • трепелы;
  • опоки;
  • колошниковая пыль;
  • пиритные огарки и другие.

В зависимости от использования добавок клинкер измельчается в сухом виде или в воде. По завершении технологического процесса получается сухой порошок белого или разных оттенков серого цвета.

Разновидности цементирующих составов

Разделение опирается на преобладающий минеральный компонент. В настоящее время более 30 типов делят на 5 групп:

  • Биоцемент. Новейшая биотехнология получения состава из песка, мочевины, хлорида кальция и бактериальной смеси. Основное использование – восстановление костных тканей при сложных переломах и травмах позвоночника. Как строительный материал самовосстанавливающаяся смесь бактерий и лактата кальция активируется водой при появлении на зданиях трещин и сколов. Произведенный кальцит заполняет образовавшееся пространство.
  • Портландцемент. Самая большая группа, широко применяемая во всем мире. Содержится до 80 % силикатов кальция алита и беита.
  • Глиноземистый. Быстротвердеющее вещество, получаемое из тонко измельченных бокситов и известняка.
  • Кислотоупорный. Из измельченных кварцевого песка и кремнефтористого натрия. Затворяют водным раствором силиката натрия (жидким стеклом).
  • Магнезиальный. Высокопрочное быстро затвердевающее вещество с высокой адгезией к древесной поверхности. Производится на основе оксида магния.

Чаще всего продавцы подразумевают портландцемент, так как этот тип самый многочисленный и широко используемый во всех странах.

Из глиноземистой группы выделяется узкоспециальные дорогостоящие расширяющиеся виды. Различается несколько типов расширяющихся смесей: пластифицированный, напрягающий, гипсоглиноземистый и водонепроницаемый. Решение ограниченного круга задач (заполнение микро- и макротрещин, склеивание железобетонных деталей, наружная штукатурка) и высокая цена обуславливают низкую востребованность.

Качества и виды портландцемента

Впервые этот материал был произведен в 1840 году французом Луи Века. Зеленовато-серый бетон внешне напоминал натуральный камень, добываемый на английском острове Портленд, отсюда и пошло его название. Выделяют несколько разновидностей:

  • Быстро твердеющий.
  • Нормально твердеющий.
  • Пластифицированный.
  • Сульфатостойкий.
  • Гидрофобный.
  • Дорожный.
  • С поверхностно активными органическими добавками.
  • Цветной и белый.
  • С умеренной экзотермией.

Для сырья при производстве портландцементов используется смесь из 75-78 % ракушечника, мела, мрамора, известнякового туфа и 22-25 % суглинков и глинистых сланцев. Скорость твердения и прочность камневидного вещества определяется количеством добавленных алита, белита и алюмината.

Качественные характеристики цемента

Уникальность строительно-технических свойств заключается в способности изменять сухую и сыпучую структуру на пластичную и вязкую в процессе смешивания с водой или химическими составами и в короткий промежуток времени отвердеть. Это делает раствор незаменимым при возведении сооружений из бетона. К главным характеристикам относятся:

1. Прочность. Основное качество, обуславливающее широкое применение. Цемент разных видов обладает различной степенью прочности на сжатие и прогиб, измеряющейся лабораторным путем. Изготовители в обязательном порядке проводят тестирование каждой отгружаемой потребителю партии материала и указывают всю необходимую информацию на упаковке.

В производственном процессе прочность конечного продукта определяется тонкостью помола клинкера. Чем тоньше помол, тем более высокой плотности получается раствор.

На снижение прочности застывшего тела влияет нарушение условий приготовления бетона на строительной площадке, а именно неверное пропорциональное соотношение с водой или затворяющей жидкостью и смена методики уплотнения.

2. Коррозийная стойкость. Негативное влияние агрессивной среды или обычной воды на затвердевший бетон снижается изменением минералогического состава клинкера.

Специальные полимерные добавки, уменьшая микропористость, препятствуют физическому и химическому воздействию окружающей среды. Гидроактивные вещества понижают химическую активность солей.

Уменьшение минеральных добавок, содержащих трехкальциевый силикат, приводит к сокращению количества выделяемой в процессе отвердевания извести.

3. Морозоустойчивость. Способность в твёрдом состоянии многократно замерзать и оттаивать – важнейший качественный показатель. К растрескиванию и разрушению конструкции приводит расширение при замерзании содержащейся в его порах воды.

Сопротивляемость к температурным перепадам, продлевающая сроки эксплуатации строений, повышается добавлением в клинкерную смесь нейтрализованного древесного пека, абиетата натрия и других минералов.

В маркировке морозоустойчивые варианты обозначаются «ПЛ» – пластификатор.

4. Потребность в воде. Особенностью всех разновидностей является изменение пластичности при взаимодействии с водными растворами. Каждый вид способен впитать определенное количество воды.

Получение бетона идеальной густоты гарантируется при соблюдении рекомендованного изготовителем процентного соотношения сухого сыпучего исходного материала и воды.

Основная масса составов поглощает 22-28 % воды.

5. Быстрая схватываемость. Изменение пластических свойств цемента регулируется добавлением гипса в производстве. Различное количество этой добавки повышает или снижает скорость застывания.

При жилищном строительстве используются стандартные смеси, начинающие застывать через 40-45 минут, и завершающие этот процесс через 8-10 часов. Быстрее схватываются варианты мелкого помола.

Также влияет температура воздуха и количество воды в запирающей жидкости.

Маркировка материала

Упаковки обязательно маркируются буквами и цифрами. На пакете выглядит так: М200Д0 или М450Д20Б. Условное обозначение прочности бетона при сжатии обозначается буквой «М» и цифрами 200, 300, 400, 500, 600 и 700, которые означают максимальную нагрузку на 1 см3.

То есть при испытании кубик из застывшего раствора 1 части цемента и 3 ч кварцевого песка под прессом выдержал нагрузку указанного веса в течение 28 суток. В жилищном строительстве используется М350-М500. М600 и М700 применяются, например, для возведения ракетных шахт, бункеров, взлётно-посадочных полос.

Сегодня существуют технологии производства высокопрочных марок 800 и 900.

«Д» обозначает процентное количество минеральных добавок в данной партии, а последние буквы указывают на усиленные свойства. Например, «БЦ» означает «белый цемент» для отделочных работ. Сульфатостойкий тип (для гидротехнических сооружений) имеет маркировку «СС».

«ВРЦ» – это расширяющаяся быстро схватывающаяся водонепроницаемая разновидность для заделки швов гидротехнических построек. Срочные ремонтные работы проводятся быстротвердеющей смесью «Б». Понимая указанные на упаковке марки, сфера применения легко определяется.

Использование цементирующих растворов

Выбираются для возведения строений разнообразной конфигурации и выдерживающих различные нагрузки. При заливке полов и лестничных ступеней, изготовлении декоративных элементов подбирается магнезиальный вид.

Кислотоупорный тип рекомендуется для облицовочных работ на химических заводах. Эластичной смесью М400 заливают армированные фундаменты и из него производят различные железобетонные изделия.

Сульфатостойкая разновидность портландцемента подбирается для гидротехнических сооружений, подвергающихся воздействию морской воды.

Для жилищного строительства и возведения технических построек в Московском регионе применяется в основном портландцемент М500, расфасованный в мешки по 50 кг или отпускаемый тоннами. Проверенными поставщиками Московской области считаются холдинг «Евроцемент групп», «Паллет-строй», группа компаний «Альфацем».

Марка Евроцемент групп Паллет-строй Альфацем
ПЦ М500д0 (руб/мешок 50 кг) 280 295 220
М500д20 (руб/мешок 50 кг) 265 275 220

Особенности хранения

На что следует обращать внимание:

  • Упаковка: бумажный 4 слойный мешок.
  • Срок годности: заявленное производителем качество сохраняется не более 2 месяцев.
  • Маркировка: обязательна для каждого мешка.
  • Цена: заниженная стоимость – показатель плохого продукта.

При длительном хранении даже в герметичной заводской упаковке он ежемесячно теряет около 5 % вязкости. Максимальный срок хранения – 2 года. При необходимости хранения более 1 месяца рекомендуется поверх упаковки производителя надеть полиэтиленовый пакет.

Чем выше марка, тем больше требований к условиям хранения. Не имея возможности разглядеть дату выпуска на мешке, проверить качество материала можно сжав горсть цемента в кулаке. Свежая смесь легко протечет сквозь пальцы, старый порошок слипнется в комок.

Источник: http://stroitel-lab.ru/raznovidnosti-i-primenenie-cementnyx-sostavov.html

Марка цемента: что это такое, расшифровка

Цемент: виды и особенности производства

Цемент служит для связывания наполнителей строительных растворов. Он представляет собой порошок тонкого помола, меняющий свои химические и физические свойства при контакте с водой, другими жидкостями.

При этом образуется пластичная масса, которой можно придать любую форму, а после ее застывания – твердый камень.

Свойства растворов зависят от марки цемента, поэтому нужно знать, что это за параметр, насколько он влияет на технические и эксплуатационные свойства смеси.

Свойства и характеристики цемента

Марки цемента отражают основные характеристики, необходимые для приготовления качественных строительных растворов. Этот материал производится из клинкера, составляющего основную его массу.

Они изготавливаются путем обжигания известняка и глины с последующим измельчением в тонкие порошки. Чем меньше фракция вяжущего неорганического компонента, тем быстрее застывает строительный раствор.

Для улучшения свойств добавляются минеральные примеси – пириты, бокситы, трепелы. К основным характеристикам материала относят:

  • Прочность – выдерживаемая образцом механическая нагрузка. В образец входят 25% вяжущего и 75% чистого кварцевого песка. Залитый в форму образец 10х10х10 см разрушается для определения давления. Марки цемента классифицируются именно по прочности получившегося раствора.
  • Время схватывания – важнейший параметр, влияющий на скорость работ, особенно при низких температурах. Для ускорения в смесь добавляется гипс или другие присадки.
  • Морозоустойчивость – количество циклов замерзания и оттаивания, чтобы ее повысить – в состав добавляют древесный пек или абиетат натрия.

Применение различных добавок помогает получать составы с заданными техническими характеристиками:

  • Быстросхватывающийся состав;
  • Сульфатостойкий, применяющийся при строительстве гидротехнических конструкций;
  • Расширяющийся водонепроницаемый;
  • Составы с пластификаторами для работы при низких температурах;
  • Облицовочные материалы, составы для отделки помещений;
  • Нормированный цемент с заданными свойствами.

Что означает марка цемента?

Маркировка цемента позволяет точно охарактеризовать состав материала, его технические свойства. В настоящее время маркировка производится согласно ГОСТ 31108-2003. Указывается полное название материала – портландцемент, сульфатостойкий или другой цемент. Далее обозначается вяжущий компонент:

  • ЦЕМ I – обычный портландцемент;
  • ЦЕМ II – портландцемент с присадками до 35%;
  • ЦЕМ III – портландцемент со шлаком до 95%;
  • ЦЕМ IV – пуццолановый состав до 55%;
  • ЦЕМ V – композитная смесь.

Указывается основная добавка – это может быть композит (К), шлак (Ш), пуццолан (П), известняк (И), подготовленная зола уноса (З), микрокремнезем (МК). Их применение позволяет достигнуть водостойкости, быстрого схватывания или других нужных свойств.

Непосредственно марка обозначается М с числовым индексом, который показывает предел прочности на сжатие конкретного образца согласно проведенным испытаниям. Например, М200 выдерживает давление 200 кг/см³ или 15 МПа.

Результаты измерений заносятся в таблицы, в которых отражается не только марка, но и современная характеристика – класс прочности.

Класс Марка Предельная нагрузка
МПа кг/см³
В7,5 М100 7,5 100
В15,0 М200 15,0 200
В22,5 М300 22,5 300
В32,5 М400 32,5 400
В42,5 М500 42,5 500
В52,5 М600 52,5 600

Для получения специальных марок к ним добавляются сырьевые присадки, используются технологии, которые придадут им заданные свойства. К таким материалам относят:

  • Глиноземные цементы. Их производят путем обжига алюминатного шлака, бокситов и известняка при температуре 1600 С°. После помола такие составы, благодаря высокому содержанию алюмината кальция, интенсивно реагируют с водой, поэтому набирают 90% заданной твердости всего за сутки. Еще через двое суток набирается заданная марка прочности бетона М400-М600. При гидратации этого типа вяжущего выделяется много тепла, что допускает его применение при низких температурах.
  • Добавление гидроалюмината кальция, гипса и других компонентов, позволяет получить безусадочный, расширяющийся или напрягающий материал. Такие смеси твердеют в воде, не изменяют объем или расширяются при схватывании, уплотняются или самонапрягаются.
  • Шлакощелочной цемент с высоким содержанием доменного гранулированного шлака, размолотого в тонкий порошок. Это добавляет строительным растворам морозостойкости, устойчивости к коррозии, агрессивным средам. Отлично подходит для гидротехнических сооружений, имеет среднюю скорость набора прочности.

Как определить марку цемента?

Марка цемента определяется на специальном оборудовании в лабораторных условиях, исходя из прочности образца. Для этого берется испытываемый образец, к одной части вяжущего добавляется три части очищенного кварцевого песка для получения опытного раствора.

Смесь тщательно перемешивается с добавлением воды, заливается в 6-10 форм размерами 10х10х10 см. Образцы выдерживаются на протяжении 28 суток, за которые он затвердевает на 98% от расчетной твердости. После этого выбирается образец, укладывается под пресс и измеряется давление, при котором он разрушается.

Измерения осуществляются на шести произвольно выбранных образцах. Из них выбирается 4 образца с самым большим давлением, необходимым для разрушения, рассчитывается среднее значение. По результатам определяется марка и класс прочности цемента, соответственно в МПа и кг/см³.

Применение разных марок

Область применения цемента зависит от его марки и характеристик обуславливающих его свойства. К основным видам относят:

  • М300 – самая дешевая марка, используемая в одноэтажном, частном строительстве.
  • М400 – применим для изготовления железобетонных конструкций, приготовления стандартных бетонов, штукатурных растворов, кладки кирпича, бетонирования наземных и подземных конструкций.
  • М500 используется в мостовых опорах в воде или на суше, поскольку обеспечивает повышенную прочность, применяется при возведении коммуникаций и сооружений, выполнения ремонтных работ.
  • М600 предназначен для производства высококачественных сборных конструкций с высокими требованиями по прочности, морозостойкости.
  • М700 применяется для бетонов с классом прочности от В35, применяемых в конструкциях с высоким механическим напряжением.

Различные марки портландцемента могут изменять свои свойства за счет добавок, повышающих скорость схватывания, морозостойкость, заливки при повышенной влажности.

Применение цементов зависит от его разновидности, состава и свойств:

  • Портландцемент – бетонные монолиты, железобетонные конструкции.
  • Шлакопортландцемент – монолиты, в том числе подземные, подводные.
  • Пуццолановые составы – сборные конструкции, подводные и подземные монолиты.
  • Глиноземные – применяются при ремонтах, устранении повреждений благодаря высокой скорости схватывания. С повышением концентрации глинозема повышаются жаростойкие свойства получаемых материалов.
  • Гипсоглиноземные – используются для водонепроницаемых бетонов, расширяющихся и безусадочных материалов.
  • Цветные и белые материалы – применяются при внутренних и внешних отделочных работах.

Правильный подбор марки цемента позволит получить строительный материал с заданными характеристиками.

Сочетание компонентов смеси, в соответствии с которыми произведен продукт, даст возможность изготовить бетон необходимого класса прочности, скорости затвердевания.

Дополнительные параметры обеспечивают свойства состава для его применения в особых условиях – высоких и низких температурах, повышенной влажности, вибрации, других негативных воздействиях. Маркировка и другие свойства вяжущего отражаются его упаковке.

Марки цемента — виды и расшифровка Ссылка на основную публикацию

Источник: https://betonpro100.ru/instrumenty-i-materialy/marka-tsementa

Бетонные столбы для забора

Цемент: виды и особенности производства
21.08.2021

Забор – неотъемлемый элемент загородного дома или дачи. Важно правильно подобрать опоры, фиксирующие конструкцию забора, и позволяющие сделать забор устойчивым. В качестве материала для опор широко используют армированный бетон.

Повышенная прочность бетона обеспечивает надежность и долговечность ограждений. Столбы бетонные заборные превосходят по многим характеристикам опоры из металла, кирпича, древесины и асбеста.

Рассмотрим, какими свойствами обладают бетонированные опоры, остановимся на производстве столбов для ограждений.

Столбчатые опоры для забора – разновидности изделий и отличия по форме

Хозяева частных домов используют различные виды материала для изготовления столбов изгороди:

  • древесину. Традиционно используется брус, имеющий в поперечном сечении форму квадрата или прямоугольника, а также оцилиндрованные бревна. Деревянные опоры обеспечивают эстетическое восприятие забора. Однако они отличаются повышенной ценой и имеют ограниченный ресурс использования. Опорные элементы из древесины используют для временных оградительных конструкций;
  • металл. Металлопрофиль и трубы отличаются сортаментом и формой поперечного сечения. Стальные опоры характеризуются долговечностью и способностью воспринимать повышенные усилия. Металл обладает устойчивостью к воздействию факторов природного характера. Опорные стойки из металла применяют для возведения различных видов оград, которые крепятся с помощью сварки;

Для изготовления столбов изгороди используют различные виды материала

  • асбоцемент. Материал отличается хрупкостью и восприимчив к воздействию ударных нагрузок. Асбоцементные трубы требуют повышенной аккуратности при монтаже. Для повышения прочностных характеристик асбоцементных опор их внутренняя полость должна заливаться бетоном. Асбоцементные опоры используют для различных видов заборов;
  • кирпич. Презентабельно выглядят заборные опоры, изготовленные из отожженного кирпича. Массивные опорные элементы обеспечивают неподвижность конструкции благодаря повышенным прочностным свойствам. Для обеспечения устойчивости опор важно знать правила выполнения кирпичной кладки;
  • бетон. Столбики для забора бетонные уверенно конкурируют с металлопрофилем и деревянными брусьями. Для изготовления опор необходимо использовать специальный раствор бетона на базе цемента М400. Подготовленной смесью производится заливка коробчатой опалубки, в которой установлен металлический каркас. Для улучшения визуального восприятия поверхность бетонного столба декорируют.

Многие устанавливают заборные столбы из бетона. По эксплуатационным характеристикам они не уступают, а порой даже превосходят опорные элементы из других материалов. Опоры, изготовленные из бетона, предлагаются в расширенном ассортименте.

Они отличаются:

  • формой поперечного сечения;
  • вариантом конструктивного исполнения;
  • особенностями крепление секций.

В расширенном ассортименте предлагаются опоры, изготовленные из бетона

По конфигурации профиля столбики бетонные соответствуют форме следующих геометрических фигур:

  • круга;
  • квадрата;
  • треугольника;
  • прямоугольника;
  • многогранника.

По конструкции столбчатые опоры делятся на следующие разновидности:

  • монолитные изделия. Они отличаются повышенным запасом прочности и способны сохранять целостность под воздействием значительных нагрузок. Применяются для монтажа массивных ограждений. Цельные стойки дешевле наборных элементов;
  • составные опоры. Они состоят из бетонного массива, внутри которого находится металлическое основание. На наружной части столба закреплены декоративные элементы различного цвета и фактуры. Сборные опоры уступают по прочностным характеристикам монолитным.

Заборные секции соединяются со столбами различными методами:

  • с помощью пазов, расположенных параллельно оси опоры. Пазовое крепление позволяет ускоренными темпами выполнить монтаж бетонных секций забора;
  • путем крепления к закладным элементам из древесины. Деревянные вставки, выполняющие функцию закладных элементов, позволяют надежно крепить ограды из древесины;
  • методом фиксации с помощью сварки к металлическим петлям. Металлический крепеж в виде петель используется для фиксации кованых секций забора, а также ограждений из профлиста или поликарбоната.

Не принципиально, каким способом крепятся секции забора. Важно, насколько прочной и долговечной получится вся оградительная конструкция после монтажа.

Различными методами соединяются заборные секции со столбами

Заборные столбы из бетона – достоинства и недостатки опорных элементов

Столбы бетонные обладают множеством преимуществ и положительно зарекомендовали себя при сооружении различных видов оградительных конструкций:

  • бетонных заборов;
  • сетчатых оград из рабицы;
  • кованых решеток;
  • секций из металлопрофиля.

Специалисты положительно отзываются о характеристиках опор из бетона и отмечают их преимущества:

  • повышенный запас прочности. Бетон, укрепленный арматурной решеткой, способен воспринимать ударные воздействия и массу забора, сохраняя при этом целостность структуры;
  • способность воспринимать продолжительные циклы глубокого замораживания с последующим оттаиванием. Температурные перепады не оказывают отрицательного влияния на опоры;
  • устойчивость к воздействию осадков. Благодаря введению в состав специальных присадок, столбы из железобетона обладают повышенной влагостойкостью;
  • конструктивную простоту. Опорные элементы, представляющие сборную конструкцию из бетона и стальной арматуры, несложно изготовить в производственных и бытовых условиях;
  • доступную цену. Железобетонные стойки забора, которые значительно дешевле металлических и деревянных опор, позволяют сэкономить при сооружении ограды;
  • технологичность производства. Простая и доступная технология позволяет без привлечения специалистов быстро освоить производство опор различных форм и размеров;

Множеством преимуществ обладают бетонные столбы

  • продолжительный ресурс эксплуатации. При условии соблюдения технологии изготовления бетонных столбов и применении гидрофобных добавок, срок использования опор практически не ограничен;
  • огнестойкость. Опорные элементы из армированного бетона относятся к пожаробезопасным изделиям, превосходящим по устойчивости к возгоранию столбы и брусья из древесины;
  • стойкость к химически агрессивным средам и развитию микроорганизмов. Бетон не разрушается под воздействием щелочей и кислот. Материал отличается повышенной биологической стойкостью;
  • коррозионную стойкость. При условии соблюдения фиксированного расстояния от арматурной решетки до поверхности бетона, железобетонные столбы не подвержены коррозионному разрушению;
  • уменьшенный уровень эксплуатационных расходов. Для поддержания железобетонных опор в надлежащем виде практически не требуются дополнительные затраты.

Наряду с достоинствами необходимо отметить также слабые стороны:

  • увеличенную массу. Без дополнительной помощи проблематично самостоятельно выполнить все мероприятия по монтажу опор;
  • трудоемкость производства. Для изготовления опор следует подготовить групповую опалубку или сделать множество стандартных форм;
  • длительность изготовления. Готовые опоры набирают эксплуатационную прочность на протяжении месяца;
  • проблематичность наращивания. Конструктивные особенности изделий не позволяют увеличить их длину путем соединения отдельных элементов;
  • зависимость качества изделий от соблюдения технологических требований. Изменение рецептуры влияет на долговечность, внешний вид и качество опор.

Несмотря на ряд недостатков, опоры из бетона широко применяются для сооружения ограждений.

Слабые стороны также необходимо отметить в бетонных столбах

Столбы бетонные заборные – главные характеристики опор

Собираясь изготавливать и использовать столбы бетонные заборные, обратите внимание на их характеристики:

  • прочностные свойства;
  • габаритные размеры;
  • пожаробезопасность;
  • долговечность;
  • морозоустойчивость;
  • стоимость;
  • универсальность.

Также проанализируйте способ крепления заборных секций к опорам и изучите технологию изготовления. Остановимся более детально на особенностях технологии изготовления и специфике монтажа.

Как изготавливают и монтируют столбики бетонные

Процесс изготовления столбов осуществляется различными методами:

  • путем заливки бетона на отдельной площадке в горизонтально расположенные многоразовые формы. Готовые изделия извлекаются после застывания из опалубки и устанавливаются согласно разработанному эскизу;
  • методом заполнения бетонной смесью вертикально установленных форм требуемого профиля. Опалубочные конструкции монтируются в вертикальном положении по периметру ограждения на месте монтажа.

Различными методами осуществляется процесс изготовления столбов

Независимо от специфики изготовления, технология предусматривает выполнение следующих этапов:

  1. Сборку опалубочной конструкции.
  2. Изготовление силовой решетки.
  3. Приготовление цементного раствора.
  4. Заливку бетонной смеси в формы.

В зависимости от выбранной технологии, осуществляется извлечение готового изделия из опалубки или демонтаж элементов опалубки при условии бетонирования непосредственно на месте установки.

Отдавая предпочтение предварительному изготовлению опор, осуществляйте работы по монтажу по следующему алгоритму:

  1. Выполните планировку периметра и произведите разметку координат установки столбов.
  2. Извлеките грунт, обеспечьте вертикальность стен приямков и утрамбуйте основание.
  3. Заполните приямки щебеночно-песчаной подушкой, уплотните смесь песка и щебня.

После выполнения указанных операций остается:

  1. Зафиксировать опору в вертикальном положении.
  2. Герметизировать поверхность скважины полиэтиленом или рубероидом.
  3. Приготовить бетонную смесь и залить в полость.

Завершив бетонирование, подкорректируйте положение столбов на протяжении получаса после заливки. Каждая стадия работ имеет свои особенности. Остановимся более детально на специфике выполнения главных этапов.

Свои особенности имеет каждая стадия работ

Подготовка площадки и разметка для установки бетонных столбов для забора

На подготовительном этапе следует выполнить ряд работ:

  1. Очистить поверхность по периметру ограждения от крупных камней.
  2. Удалить с корнями кустарники и мелкую растительность.
  3. Разровнять поверхность почвы.

Процесс разметки достаточно простой:

  1. Забейте крайние колышки в почву.
  2. Натяните шнур для ориентации.
  3. Вбейте остальные колья с заданным шагом.

Завершив подготовку, извлеките грунт и подготовьте приямки требуемой глубины.

Подготовка основы под столбы из бетона

Для обеспечения устойчивости опор подготовьте основание приемка, выполняющее функцию фундамента.

Для этого необходимо:

  1. Выровнять дно приямка.
  2. Перемешать песок со щебенкой.
  3. Засыпать смесь на дно.
  4. Разровнять поверхность подсыпки.

Остается тщательно уплотнить массив, проливая водой.

Из нескольких последовательных этапов состоит монтаж монолитных опорных столбов для забора

Как выбирается расположение опалубки и производится установка силового каркаса

Сборка опалубки осуществляется из предварительно вырезанных заготовок. Следует обратить внимание на расположение опалубки:

  • при заливке опор забора на месте монтажа опалубка устанавливается вертикально. Неподвижность обеспечивается распорками;
  • при предварительном бетонировании столбов следует располагать опалубку горизонтально на твердой площадке.

Важно обеспечить герметичность опалубки и правильно выполнить армирование. Силовой каркас состоит из следующих деталей:

  • четырех параллельно расположенных стержней сечением 1,2-1,8 см;
  • поперечных прутков сечением 0,8-1 см, зафиксированных с шагом 10-15 см.

При установке каркаса следует выдержать расстояние 20-25 мм от арматуры до поверхности бетона.

Как заливают бетонным раствором заборные стойки

Бетонирование выполняют смесью песка, цемента и гравия, взятых в соотношении 2:1:2. Вода добавляется до необходимой пластичности состава.

Заливка стоек предусматривает выполнение следующих операций:

  1. Покрытие внутренней части опалубки смазкой.
  2. Размещение в опалубке арматурной решетки.
  3. Заполнение формы бетонной смесью.
  4. Уплотнение изделия.

После окончания гидратации следует извлечь готовую опору для дальнейшей сушки.

Декорирование столбов из бетона позволяет улучшить эстетическое восприятие. Используют различные методы декорирования:

  • покрывают бетон декоративной или мозаичной штукатуркой;
  • наносят на материал защитные краски на акриловой или резиновой основе;
  • обрабатывают бетонные столбы полиуретановым составом;
  • отделывают опоры мозаикой или облицовывают кирпичом;
  • монтируют на бетон панели из пластика.

Важно правильно подобрать вид защитного покрытия и метод декорирования для повышения прочности поверхности и гармоничного сочетания опор с секциями забора.

Подводим итоги

Устойчивость оградительных конструкций обеспечивают правильно подобранные и установленные опоры, в качестве которых широко применяются столбики бетонные. Они обладают высокими эксплуатационными характеристиками и отличаются долговечностью. Используя самостоятельно изготовленные опоры, можно уменьшить расходы по сооружению забора.

Источник: https://pobetony.expert/stroitelstvo/betonnye-stolby-dlya-zabora

Производство цемента, его виды и применение

Цемент: виды и особенности производства
07.01.201702.04.2017

Какое строительство может обойтись без цемента? Это один из самых необходимых стройматериалов, применяемых как для дачного домика, так и для гигантского завода или небоскреба. Перед планированием бюджета строительства или ремонта нужно разобраться, какой вид цемента и в каких количествах может понадобиться.

Производство цемента

Производство цемента

В настоящее время повсеместно используется портландцемент, на основе которого составляются другие цементные смеси. Упрощенно производство цемента выглядит следующим образом:

  1. Получение первичного сырья: из глины и перемолотого известняка смешивается шлам, в котором 1/4 глины и 3/4 известняка.
  2. Получение клинкера: обжиг шламовой смеси при t 1500 градусов. В процессе обжига смесь спекается в твердую массу – клинкер, которая затем измельчается.
  3. Получение цемента: в готовый клинкер добавляется гипс и минеральные присадки, придающие цементу необходимые свойства. Мы также для наглядности разместили фото цемента в статье.

Состав цемента

Спрос на цемент огромен и добываемое сырье может варьироваться в зависимости от места разработки. Представляем вам несколько вариантов состава материала:

  • известняк, мергель, мел и другие карбонатные породы;
  • различные глины, включая лесс и глинистый сланец;
  • минеральные присадки: глиноземы, кремнеземы, фосфогипс, гипс, апатит, плавиковый шпат, флюорит.

Виды цемента

Виды цемента

Всвязи с запросом рынка, производители выпускают разные виды цемента, отличающиеся свойствами и сферой применения и, конечно, ценой:

  1. Портландцемент. Тот самый основной вид, который используется при любом строительстве. Это самый распространенный вид.
  2. Быстротвердеющий цемент. У него более короткое время отвердевания, что позволяет ускорить строительство.
  3. Белый и цветной цемент. Эти виды отличаются не только цветом, но и коротким временем отвердевания, стойкостью к осадкам и ультрафиолету (не выгорают, не желтеют). При добавлении красителей (минеральных или органических) отлично подходят для декоративной отделки фасадов и интерьеров, имитации натурального камня.
  4. Напрягающий цемент. Благодаря входящим в его состав алюминатам, при наборе прочности расширяется, заполняя трещины, пустоты, стыки и т.д. Из него изготавливают самонапряженные ЖБ конструкции, применяемые для участков с повышенными требованиями к гидроизоляции и морозостойкости.
  5. Расширяющийся цемент получают путем добавления гипса в цементную смесь. Он не отличается хорошей гидроизоляцией, но и не дает усадки во время застывания.
  6. Водонепроницаемый безусадочный цемент подойдет для производства и ремонта конструкций для участков с повышенной влажностью как гидроизолирующий слой при изготовлении емкостей для воды.
  7. Гидрофобный цемент используется при повышенной влажности, а также для изготовления водонепроницаемого бетона.
  8. Глиноземистый цемент получают из сырья с большим содержанием оксида кальция, алюмината кальция и глинозема, без дополнительных минеральных добавок. Быстро твердеет, выделяя большое количество тепла, не дает сильной усадки, отличается повышенной твердостью и морозостойкостью.
  9. Фосфатные цементы. Изготавливаются с добавлением ортофосфорной кислоты и оксидов: диоксида титана, оксида меди, оксида магния. Общее свойство фосфатных цементов – использование в качестве покрытий по металлу и высокая сопротивляемость удару.
  10. Шлаковые цементы. Добавление шлаков позволяет удешевить готовые конструкции, но и ограничивает область применения. Изделия требуют дольше времени на схватывание и твердение.
  11. Сульфатостойкий цемент. Используется в постройке гидротехнических сооружений, не страдает от грунтовых и речных вод.
  12. Тампонажный цемент применяется в нефте- и газодобывающей промышленности.

Области применение цемента

Области применение цемента

Теперь узнаем, в каких областях применяется цемент:

  • Общестроительные работы: от использования в малоэтажном строительстве для внутренних работ или возведения различных типов фундамента – до сборных и монолитных железобетонных конструкций крупных сооружений.
  • Дорожно-промышленное строительство: возведение мостов, взлетно-посадочных полос, гидротехнических сооружений (причалов, дамб), несущих элементов крупных многоэтажных зданий.
  • Сооружения в агрессивных и сложных средах: сваи и опоры мостов, повышенный уровень сульфатов в грунтовых водах, повышенный уровень кислот, многократное замораживание и оттаивание.
  • Добывающая промышленность: тампонирование нефтяных и газовых скважин, укрепление технических сооружений.

Прочность цемента

Прочность цемента

Прежде чем начнется работа с цементом, необходимо определить, какие параметры будут ключевыми в данном строительстве. Прочность цемента определяется сопротивляемостью на сжатие (изгиб) и удар.

Марки цемента

Также полезно будет знать, на какие марки подразделяется цемент.

    1. ГОСТ 2003 г. Маркировка цемента включает:
      • обозначение состава: ЦЕМІ – цемент без добавок (чистый), ЦЕМІІ – с различными добавками;
      • процентное содержание добавок для ЦЕМІІ: А – от 6 до 20% примесей, Б – от 21 до 35% примесей;
      • буквенное обозначение типа добавки для ЦЕМІІ: П – пуццолан, Ш – шлак;
      • показатель прочности через 28 суток после заливки, от 22,5 до 52,5;
      • буквенный показатель прочности через 2-7 суток после заливки, Н – нормальноотвердевающий, Б – быстроотвердевающий.

Пример маркировки: ЦЕМІІ/Б-П 42,5Н – нормальноотвердевающий портландцемент, с пуццолановой добавкой от 21 до 35%.

  1. ГОСТ 1985 г. Маркировка:
    • буквенное обозначение состава: ПЦ (портландцемент) или ШПЦ (шлакопортландцемент);
    • показатель прочности кг/см2, от 300 до 600;
    • наличие (Д) и процентное содержание (число от 10 до 20) добавок в смеси;
    • маркировка типа цемента: Б – быстроотвердевающий, Н – нормированный, БЦ – белый цемент, СС – сульфатостойкий, ВРЦ – водонепроницаемый, ПЛ – с добавлением пластификаторов (гидрофобный).

Пример маркировки: ПЦ 500 Д10 ПЛ – гидрофобный портландцемент с прочностью до 500 кг на квадратный сантиметр, с содержанием пластификаторов 10%.

Приготовление цемента

Приготовление цемента

Приготовить цементный раствор для строительства или ремонта не сложно. Делается он либо в бетономешалке, либо в обычном ведре с помощью строительного миксера. Рассмотрим состав раствора цемента и последовательность его приготовления:

  1. Вода. При определении количества воды необходимо исходить из нужного количества раствора: воды пойдет немного меньше, чем планируемый конечный объем.
  2. Песок. Сначала закладывается половина нужного объема песка и тщательно перемешивается. Для качественной кладки песок должен быть чистым, без примесей глины. Визуально песок должен быть очень светлым, почти белым.
  3. Цемент. В емкость засыпается необходимое количество цемента и делается это не частями, а в один прием.
  4. Песок. После полного перемешивания цемента необходимо добавить оставшуюся половину песка и снова перемешать.

Напоследок нужно отметить, что для хорошего ремонта или строительства нужен качественный цемент. Определить визуально, насколько он хорош, не получится. Лучше полагаться на добросовестных производителей и рекомендации знакомых, отбросив в сторону подозрительно дешевые варианты.

Несколько полезных советов по использованию цемента

  • Храните цемент только в защищенном месте от ветра и влажности.
  • Старайтесь хранить материал не дольше 3 месяцев, а если вам требуется больше времени, то плотно накройте мешки с ним брезентом – так вы перекроете доступ к влажному воздуху.
  • Если мешок с цементом открыт, то данный материал в таком случае храните не более 1 недели при сухой погоде и не более суток при сырой.

(Всего: 1, средний 5,00 из 5)
Loading…

Источник: http://mybuilding.tips/proizvodstvo-tsementa-ego-vidy-i-primenenie/

Домашние работы
Добавить комментарий