Блоки из цемента и опилок

Содержание
  1. Блоки из цемента и опилок
  2. Блоки из опилкобетона – характеристика
  3. Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки
  4. Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками
  5. Состав блоков
  6. Компоненты
  7. Пропорции
  8. Смешивание компонентов
  9. Размер опилок
  10. Блоки из стружки и цемента – область применения
  11. Подводим итоги
  12. Блоки из стружки и цемента: как сделать и использовать?
  13. Стеновые блоки из стружки и цемента
  14. Особенности производства блоков из стружки и цемента
  15. Технология формирования изделий
  16. Особенности применения
  17. Производство блоков из опилок: технологии и оборудование
  18. Введение
  19. Моя новая книга
  20. Область применения опилкобетона
  21. Состав опилкобетона
  22. Рецепты
  23. Закупка исходного материала
  24. Производство блоков из опилкобетона
  25. Еще видео по теме
  26. Опилкобетон своими руками для дома: пропорции, плюсы и минусы
  27. Разновидности, отличия от арболита
  28. Плюсы и минусы  материала
  29. Технология производства опилкобетона
  30. Отзывы
  31. Состав и пропорции опилкобетона, самостоятельное изготовление и применение
  32. Физические характеристики и состав опилкобетона
  33. Сферы применения, преимущества и недостатки
  34. Особенности самостоятельного приготовления
  35. Формы, укладка, сушка
  36. Отзывы о постройках из опилкобетона

Блоки из цемента и опилок

Блоки из цемента и опилок

|Блоки и перекрытия|Блоки из цемента и опилок

Дата: 21 августа 2017

2442

Коментариев: 0

При производстве изделий для строительства осуществляется смешивание цемента и щепы. Технология отличается доступностью, не требует применения специального оборудования. Самостоятельное производство блоков из опилок позволяет значительно снизить сметную стоимость строительства и своими руками подготовить материал, который отличается экологической чистотой.

Повышенные эксплуатационные характеристики изделий из портландцемента и опилок позволяют осуществлять возведение жилых зданий, коттеджей, а также хозяйственных строений.

Для правильного применения материала необходимо изучить характеристики, рецептуру, ознакомиться с достоинствами и недостатками, а также освоить технологию изготовления продукции из цемента и древесных отходов.

Блоки из опилкобетона – характеристика

Опилкоблоки представляют собой легкий строительный материал. Они являются разновидностью бетонных изделий, характеризующихся уменьшенным удельным весом. Благодаря уникальным свойствам, материал востребован в строительной отрасли.

Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента

Отличается следующими характеристиками:

  • теплотехническими свойствами. В зданиях, основой которых являются блоки из опилкобетона, легко поддерживать комфортный температурный режим;
  • экологической безопасностью. Опилкоблоки производятся из сырья природного происхождения;
  • повышенным запасом прочности. Блоки из опилкобетона обеспечивают устойчивость возводимых строений;
  • пожарной безопасностью. Технология изготовления и используемые компоненты обеспечивают огнестойкость бетонного композита;
  • повышенной проницаемостью паром. Структура массива способствует поддержанию благоприятной влажности помещения;
  • стойкостью к колебаниям температуры. Блоки из стружки и цемента выдерживают многократные циклы замораживания с последующим оттаиванием;
  • доступным уровнем цен. Применяя строительные блоки на основе цемента и щепы можно значительно снизить сметную стоимость строительства.

В зависимости от удельного веса опилкоблоки делятся на следующие виды:

  • теплоизоляционные, характеризующееся плотностью 0,4–0,8 т/м3;
  • конструкционные, удельная масса которых составляет 0,8–1,2 т/м3.

Высокие технические характеристики обеспечивают популярность изделий, изготовленных на основе цементного вяжущего и опилок.

Опилкобетон относится к категории легких материалов

Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки

Опилкоблоки отличаются следующими достоинствами:

  • повышенной степенью звукоизоляции. Опилкобетонный композит поглощает посторонние шумы, что позволяет чувствовать себя комфортно в помещении;
  • безвредностью для окружающих. При эксплуатации изделий, произведенных на основе экологически чистого природного сырья, не выделяются вредные вещества;
  • огнестойкостью. Блоки из опилок и цемента не воспламеняются при воздействии температуры до 1100 °C на протяжении двух с половиной часов;
  • легкостью обработки. Материал быстро обрабатывается инструментом, сохраняет целостность при механическом воздействии;
  • доступностью. Щепа является отходом производства деревообрабатывающих предприятий, отличается доступной ценой;
  • простотой кладки. Строительные блоки, отличающиеся увеличенным объемом при небольшой массе, позволяют быстро возводить стены;
  • длительным ресурсом эксплуатации. Качественно изготовленные и защищенные от впитывания влаги изделия отличаются долговечностью.

Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек

Наряду с достоинствами, у материала также имеются слабые стороны:

  1. Продолжительный производственный цикл. Приобретение эксплуатационных характеристик происходит на протяжении трех месяцев с момента заливки в формы.
  2. Повышенное поглощение влаги. Опилкобетон нуждается в надежной влагозащите со всех сторон.
  3. Возможность использование щепы только из определенных видов древесины. Применяются опилки с пониженным содержанием сахаров, процесс распада которых влияет на прочность материала.

Оценив преимущества и проанализировав недостатки, многие застройщики отдают предпочтение изделиям на основе цемента и щепы.

Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками

Производство блоков из опилок предусматривает следующие этапы:

  • Заготовку сырья для изготовления опилкобетонных изделий. Наличие в строительных складах необходимых материалов позволяет приобрести все составляющие перед началом изготовления.
  • Подготовку необходимого инструмента или оборудования для смешивания. Можно использовать бетономешалку для приготовления состава в увеличенных объемах или вручную осуществлять перемешивание в емкости с помощью лопат.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками

  • Смешивание компонентов в соответствии с рецептурой. Применение бетоносмесителей для автоматизации способствует повышению качества смешивания, производительности, улучшает качество опилкобетона.
  • Заливку раствора в формы. Используются деревянные емкости разборного типа из досок толщиной 20 мм, облицованные пластиковыми листами или металлом.
  • Сушку опилкобетона в естественных условиях. Приобретение эксплуатационной твердости и испарение влаги происходит на протяжении 90 дней после формовки опилкобетонных изделий.

Состав блоков

Опилкоблоки изготавливаются на основе следующих ингредиентов:

  • портландцемента;
  • песка;
  • глины или гашеной извести;
  • древесной щепы;
  • воды.

Компоненты

Для производства используются отходы различных видов древесины:

Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья

  • тополя;
  • ясеня;
  • березы;
  • бука;
  • дуба;
  • граба;
  • лиственницы.

Оптимальный наполнитель – щепа, полученная при обработке хвойных деревьев. Повышенная концентрация смолы в хвойной щепе защищает материал от появления гнили.

Ускоренное твердение характерно для сосны. Изделия из сосновых опилок можно использовать через 40 суток после формовки. Продолжительный набор прочности происходит в опилкобетоне из дубовой щепы или лиственницы. Изделия из указанных видов древесины можно применять для возведения стен не ранее, чем через 100 суток после формования.

Подготовка древесного сырья позволяет увеличить прочностные характеристики опилкобетона, огнестойкость, снизить впитывание материалом влаги и включает следующие этапы:

  1. Вымачивание древесной фракции в известковом молоке.
  2. Сушку естественным или принудительным путем.
  3. Замачивание в жидком стекле, растворенном в воде в соотношении 1:7.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал

Сепарирование щепы на сите с ячейками от 10 до 20 миллиметров позволяет обеспечить однородность наполнителя.

Пропорции

Пропорции применяемых компонентов определяются плотностью материала.

Например, для подготовки состава, обладающего повышенной плотностью, на тонну щепы потребуется:

  • цемент – 1 т;
  • известь – 0,25 т;
  • песок – 2,5 т.

Соотношение компонентов корректируется опытным путем, зависимо от влажности.

Смешивание компонентов

Процесс перемешивания выполняйте в следующем порядке:

  1. Подготовьте необходимые материалы в требуемых количествах.
  2. Смешайте в сухом виде песок с портландцементом марки М300.
  3. Добавьте опилки и известь, равномерно перемешайте.
  4. Порционно добавляйте воду, перемешивая раствор до требуемой консистенции.

Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают

Выполнение пробного замеса позволяет до начала работ откорректировать рецептуру. Эластичность подготовленного раствора при сжатии в ладони свидетельствует о его готовности. При рассыпании комка следует увеличить объем жидкости, а при отжимании воды – снизить. Правильно подготовленный раствор начинает твердеть через час после смешивания.

Размер опилок

Принимая решение по размеру органической фракции, помните:

  • крупность опилок не является определяющим фактором при изготовлении опилкобетона;
  • применение однородной древесной щепы способствует улучшению качества изделий.

Блоки из стружки и цемента – область применения

Сфера использования опилкобетона:

  • возведение гаражей, хозяйственных построек, дач, жилых зданий;
  • утепление капитальных стен домов и подвальных помещений;
  • строительство различных видов ограждений;
  • обустройство внутренних перегородок.

Подводим итоги

Самостоятельное изготовление блоков из опилок и цемента позволяет при небольших затратах возводить здания с комфортными условиями. Прочность, пожаробезопасность и экологическая чистота опилкобетона  обеспечивает популярность недорогого строительного материала. Статья поможет разобраться с характеристиками материала, достоинствами и недостатками, особенностями технологии.

Источник: https://pobetony.ru/bloki-i-perekrytiya/stroitelnye-iz-opilok-i-cementa/

Блоки из стружки и цемента: как сделать и использовать?

Блоки из цемента и опилок

Строительные стеновые блоки, изготовленные из цемента и древесной стружки, согласно ГОСТ 19222-84 называются «изделия из арболита» и при необходимости могут быть изготовлены в домашних условиях собственными силами.

Стеновые блоки из стружки и цемента

Технология изготовления строительных блоков из арболита была разработана в СССР еще в 60-х годах прошлого столетия. Был построен и запущен ряд заводов.

Однако в связи с «победой» технологии панельного строительства, о арболите забыли и вернулись к нему совсем недавно.

Это уникальный строительный материал, сочетающий в себе отличные теплоизоляционные свойства, дешевизну и простоту изготовления.

Блоки из стружки и цемента своими силами – рекомендации специалистов:

  • В качестве сырья следует использовать смесь древесной стружки и щепы. При этом регламентируется содержание вредных примесей: хвоя и листья не более 5%, кора не более 10%. Допускается применение стружки и щепы с фракцией частиц 40х10х5 миллиметров и соотношением «стружка: щепа» – от 1:1 до 2:1;
  • Свежая стружка и щепа содержит в своем составе сахар, поэтому во избежание гниения и разрушения блока, перед применением нуждается в специальной подготовке. Существует два варианта – выдержка на открытом воздухе в течение 4 месяцев при регулярном перелопачивании, либо обработка специальным раствором: 200 литров 1,5% известкового раствора на 1 м3 опилок. Обработать опилки и оставить на несколько дней при регулярном перелопачивании;
  • Качественные блоки можно получить, используя механический бетоносмеситель;
  • В качестве связующего следует использовать обычный портландцемент марки не ниже М400, а в качестве присадок применять: жидкое стекло, известь пушонку, сернокислый кальций и сернокислый алюминий. При этом общее количество присадок не должно быть больше 4% от веса цемента;
  • Проверенная и самая лучшая комбинация присадок для производства арболитовых блоков: смесь сернокислого алюминия и сернокислого калия в пропорции 50:50, либо смесь окиси кальция и жидкого стекла в пропорции 50:50%.

Особенности производства блоков из стружки и цемента

  • Перед применением стружка и щепа должна быть пропущена через рубильную машину и молотковую дробилку, а также отсортирована на вибрационном грохоте или через ручное сито;
  • Готовую массу с присадками следует тщательно перемешать с цементом в механическом бетоносмесителе и только потом подавать в приготовленные формы. Пропорции компонентов разные. В общем случае рекомендуется рецепт: 1 часть портландцемента, 6 частей смеси стружки со щепой, 2 части песка+ присадки;
  • Технология изготовления формы или нескольких форм. Из обрезных досок и деревянных брусков сбивается или скручивается (саморезами) рамка размерами 600х300х240 миллиметров. По противоположным бокам рамки прибиваются ручки (бруски 250х50х50 мм). К каждой форме, из досок и брусков сбивается или скручивается поддон. Для удобства выемки блока, внутреннюю поверхность рамки и поддона оббивают оцинкованной сталью или линолеумом.

Технология формирования изделий

Перед началом заливки внутренние поверхности формы смазывают солидолом, машинным маслом или специальным разделительным раствором. Далее в форму, послойно загружают смесь цемента с опилками и присадками. Каждый очередной слой трамбуется куском бруска, обитым оцинкованной сталью или механической вибротрамбовкой.

Заполненные и утрамбованные формы оставляют на сутки, после чего блоки аккуратно извлекают, помещают в прохладное место и укрывают полиэтиленовой пленкой. В жаркие дни, во избежание пересыхания, блоки сбрызгивают водой. Через 14-20 суток (при условии температуры окружающей среды 20 и более градусов Цельсия) блоки готовы к применению.

Особенности применения

  • При возведении наружных стен зданий из арболитовых блоков, для предотвращения попадания влаги, рекомендуется обустроить кирпичный или бетонный цоколь, высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки. По этой причине вылет карниза кровли за наружную поверхность стен также должен составлять не менее 0,5-0,6 метра при обязательной установке системы отведения дождевой и талой воды;
  • Для кладки блоков применяют цементный раствор маркой не менее 10;
  • Межблочные швы должны составлять 10-15 мм;
  • Блоки из стружки и цемента можно использовать в качестве внутреннего утепляющего слоя по аналогии с саманом (блоков из смеси глины, соломы и опилок);
  • Арболитовые блоки или арболитную массу можно использовать в качестве заполнителя колодезной кирпичной кладки. Допускается укладка на всю высоту этажа без перевязки кирпичом или армирования;
  • При необходимости из арболита можно строить перемычки оконных и дверных проемов. Требуется обязательное армирование.

Источник: http://salecement.ru/kak-sdelat-bloki-iz-struzhki-i-cementa/

Производство блоков из опилок: технологии и оборудование

Блоки из цемента и опилок

Доброго времени суток, дорогие читатели подписчики Блога Андрея Ноака. Сегодня многие не знают, как организовать свой бизнес. А между прочем отличной идеей является производство блоков из опилок. Лёгкие бетоны – находка в бытовом-домашнем строительстве. Отличаются дешевизной и как понятно из самого названия небольшой массой, при том, что достойно держат тепло.

Введение

Один из представителей «семейства» ячеистого бетона – опилкобетон. Разработанный и прошедший все тесты ещё во времена СССР, благодаря низкой себестоимости стал популярен в разгар последнего десятилетия прошлого века.

Основные плюсы использования опилкобетона:

  • Отсутствие вредя для экологии, в отличии от полистиролбетона;
  • Полная пожарная безопасность;
  • Проводимость пара (Постройки могут «дышать»);
  • Теплотехнические показатели;
  • Устойчивость даже против сильных морозов;
  • Экономическая рентабельность использования.

Моя новая книга

Совсем недавно в свет вышла моя новая книга «Бизнес на опилках и отходах деревообработки». Книга поможет разобраться начинающему бизнесмену в какую сторону ему лучше двигаться чтобы в кратчайшие сроки достичь наилучших результатов.

В книге даны конкретные расчеты в которых четко обозначено, при таких то таких параметрах вам лучше заняться этим бизнесом, а при других исходных данных лучше начать другой бизнес. Более подробно о получении книги можно узнать в разделе «КНИГИ» в верхнем меню.

Область применения опилкобетона

  • Может применяться для утепления, звукоизоляции любых помещений.
  • Экологически чистое жильё. Постройка из этого материала имеет долгий срок эксплуатации. Возведение зданий по проектам, для домов из других материалов.
  • Крайне бюджетное строительство. Постройка из такого лёгкого материала не требует, чтобы под ней был заложен какой-то очень основательный фундамент.

Состав опилкобетона

Как я думаю, вы уже и сами догадались, основной компонентом нашего стройматериала – древесные опилки. Но это не единственный компонент.

Для прочности, водонепроницаемости и морозостойкости, к опилкам добавляется песок, чем его больше, тем сильнее перечисленные выше свойства.

Для вязкости добавляется известь или глина. Последним пунктом, идёт вода. С ростом количества песка и вяжущих материалов в смеси увеличивается прочность, морозостойкость и водонепроницаемость. С ростом количества опилок улучшаются теплотехнические свойства, строение становится легче.

Опилкобетон, в зависимости от того, в каком процентном соотношении смешивались вышеперечисленные материалы подразделяют на несколько марок.

Рецепты

  1. М5. Четыре порции опилок, порция цемента, порция песка, четыре порции извести/глины. Ро – 500 кг/м3.
  2. М10. Четыре порции опилок, две порции цемента, четыре порции песка, три порции извести/глины. Ро – 650 кг/м3.
  3. М15.

    Четыре порции опилок, три порции цемента, семь порций песка, две порции извести/глины. Ро – 800 кг/м3.

  4. М20. Четыре порции опилок, четыре порции цемента, десять порций песка, порция извести/глины. Ро – 950 кг/м3.

(Для удобства понимания за объём одной порции принято 50 кг).

Если ваша цель – восстановление и утепление старых подвалов, стоит остановить свой выбор на марках М5 и М10, они являются отличной теплоизоляцией.

Для строительства несущих стен, или фундаментов, на которые будет возложена серьёзная нагрузка они не годятся. Для такого гораздо лучше подойдут марки М15 и М20.

Перед покупкой вам необходимо составить, своеобразный «Бизнес план», того что вы будете делать, уточнить у продавца марку, либо, если речь о собственном производстве рассчитать сколько вам нужно исходных материалов. С этим могу помочь я .

Закупка исходного материала

Все необходимые компоненты не требуют вымачивания, сушки или иной длительной предварительно обработки. Практически в любой специализированной торговой точке, будь то небольшой строительный маркет, или оптовый склад, можно приобрести всё необходимое, уже фактически в готовом для создания опилкобетона в домашних условиях виде.

Я оказываю консультационные услуги по подбору оборудования и помогу вам в этом разобраться. Это особенно полезно для людей, у которых нет ни времени на долгую подготовку, ни желания ей заниматься, ведь на всю закупку может уйти не более одного рабочего дня. Важно замечание – опилки необходимо просеять через сито 10×10 миллиметров.

Если привычная вам работа никак не связанна с постоянным, монотонным и изнурительным физическим трудом, то ручное перемешивание всех компонентов, не используя специально оборудование может оказаться весьма нетривиальной задачей.

Но уж если так вышло, что вы не можете рассчитывать на поддержку растворосмесителя или бетономешалки, крайне советую обзавестись напарником. Лишние руки, даже не особо сведущие в строительстве смогут подменять вас при перемешивании, вовремя доливать воду, чтобы вам не пришлось отвлекаться на это и т.д.

Опилки смешивают с песком и цементом. Добавляется глиняное или известняковое тесто. Всё перемешивается. Смесь разводят в воде, постепенно доливая её, для этого отлично подойдёт лейка.

Маленькое замечание от меня – при изготовлении, если вы перемешиваете силами ручного труда, вас не будет покидать соблазн сначала забросать все компоненты в чан, уже потом их перемешать, крайне советую бросить эту жестокую и неблагодарную затею, будет проще сначала смешать песок и цемент с опилками, и только потом добавить глину. Перемешивать меньшие объёмы более однородного материала проще, через полчаса вы сами скажете себе спасибо.

Показатель готовности смеси – при сжатие в кулаке получается пластичный шарик, сохраняющий следы пальцев, при условии, что нет капель воды. Необходимо сразу начать лепку блоков, уже в течении полутора-двух часов смесь твердеет. Хорошо утрамбуйте смесь в формочке, чтобы убрать воздух. Вибропрессом никто не поделился? Что же делать? Своими руками тоже можно обойтись

Размеры блоков. Подбирайте ширину и длину блоков под толщину и длину будущих стен, так, чтобы длинна стены вышла какое-то целое число блоков. Общепринятый стандарт толщины одного блока 14 сантиметров.

Учтите, что от размера блока напрямую зависит время его полного высыхания – чем меньше, тем быстрее сохнет.

Проделав пару отверстий вы ускорите высыхание, немного сэкономите исходный материал и улучшите способность блока удерживать тепло.

Формы для отливки. Форму с блока опилкобетона снимают через 3-5 дней. Поэтому, крайне важно иметь как можно больше форм, если вы рассчитываете форсировать время подготовки к строительству, оптимальное количество для бытового использования, это одна-две дюжины.

10% — примерный запас объёма усушки. Внутренние стенки необходимо подготовить так, чтобы они не впитывали влагу (Это необходимо для соблюдения технологии производства и лёгкого извлечения блока из формы), не важно, что это будет: пластик, полиэтилен или сталь.

Хорошо для изготовления форм подходят доски, с толщиной в 20 миллиметров.

Большие формы желательно делать разборными, чтобы потом, можно было «снять» саму форму с готового блока, а не подымать лишний раз тяжесть. Напоминают собой ящик.

Небольшие формы – соты, ящик изнутри разделяется стенками из досок. Стандартное количество блоков в одной соте – девять.

Производство блоков из опилкобетона

Стальные поддоны (может использоваться и пластик), посыпают опилками. На поддон устанавливается деревянная и защищённая от влаги форма. Для создания отверстий в блоках в специальные места формы вертикально ставятся пробки, так же защищённые от влаги. Загружают уже готовую смесь и тщательно трамбуют удаляя воздух.

После трёх-четырёх дневного ожидания формы разбирают, извлекают пробки, чтобы они не мешали высыханию. Спустя такой же промежуток времени блоки убирают под навес, от дождя, желательно обеспечить хорошее проветривание.

Между блоками необходим зазор. На паре обожённых кирпичей, (чтобы не дать им контактировать с землёй) и уже на них, сооружают остальные блоки, чередуя продольную и поперечную укладку, чтобы между ними оставался зазор. На 90% сушка заканчивается уже через месяц. Но в идеале, для полного соблюдения требований технологии необходимо сушить в течении трёх месяцев.

Еще видео по теме

С вами был Андрей Ноак, удачи и до новых встреч! моего блога и не забудьте порекомендовать  почитать статью своим знакомым и друзьям.

Источник: http://andreynoak.ru/derevo-v-stroitelstve/kak-delayut-bloki-iz-opilok/

Опилкобетон своими руками для дома: пропорции, плюсы и минусы

Блоки из цемента и опилок

Опилкобетон — материал, широко использующийся в монолитном строительстве до появления пенобетона. Сегодня из опилкобетона чаще всего производят стеновые блоки, которые пригодны для возведения зданий высотой до 3 этажей.

Блок из опилкобетона

В данной статье представлена инструкция, следуя которой вы сможете сделать опилкобетон своими руками. Также мы рассмотрим назначение материала, его технические характеристики, преимущества и недостатки.

Разновидности, отличия от арболита

Существует две разновидности опилкобетона — конструкционный и теплоизоляционный, разница между которыми заключается в плотности. Так, для теплоизоляции применяют материал средней плотности — от 300 до 700 кг/м3, для сооружения несущих стен и конструкций — опилкобетон плотностью 700-1200 кг/м3.

Нередко опилкобетон ошибочно принимают за арболит, однако между данными материалами есть существенные отличия. Общим между ними является исключительно использование в качестве заполнителя производных дерева. При этом в первом случае используется щепа (частицы, полученные в результате дробления дерева), во втором — опилки.

Арболит классифицируется как крупнопористый бетон, не содержащий в своем составе песок. Слой цемента в нем выполняет соединительную функцию, он обволакивает и склеивает щепу между собой.

На механическую прочность арболитовых блоков влияет не только марка используемого цемента, но и форма заполнителя — щепы. Прочность опилкобетона же зависит исключительно от песчано-цементной смеси.

Существует прямое соотношение между количеством песка, прочностью и теплопроводностью опилкобетона — чем больше в составе материала песка, тем прочнее, но при это холоднее будут стены.

Опилкобетон

Из отличий в прочностных характеристиках вытекает то, что в качестве конструкционного арболита может использоваться материал плотностью 500 кг/м3, тогда как для строительства несущих стен используется пенобетон плотностью более 800 кг/м3.

Отсюда разница в толщине стен — дом из опилкобетона будет иметь почти в два раза более толстые стены, чем здание из арболита с одинаковой теплосберегательной способностью.

На практике же стены из опилкобетона оделяются стандартной толщины, но при этом дополнительно утепляются.

Однако есть среди различий и преимущества.

Поскольку изготовление опилкобетона ведется с использованием отходов деревообработки, которые можно купить на любой пилораме, а для производства арболитовых блоков необходимо специальным образом перерабатывать дерево (в редких случаях может применятся сечка камыша), стоимость опилкобетона значительно ниже, а его изготовление в домашних условиях менее проблемно.

к меню ↑

Плюсы и минусы  материала

Рассмотрим преимущества использования блоков из опилкобетона в качестве материала для строительства зданий:

  • доступность сырья;
  • простая технология производства, которую можно реализовать в домашних условиях;
  • невысокая стоимость итоговых изделий;
  • возможность использовать опилкобетон в монолитном строительстве — приготовленный раствор просто заливается в опалубку;
  • экологическая безопасность — в составе материала содержится исключительно натуральное сырье;
  • небольшой вес и крупные размеры блоков, что упрощает строительство и в то же время ускоряет темпы кладки стен.

Дом из опилкобетона

Минусы у данного материала также есть, и при этом они достаточно существенны. Как уже было отмечено, это невысокая теплоизоляционная способность и прочность (при малой плотности).

Однако ключевым недостатком является высокая гигроскопичность.

Опилкобетон склонен к впитыванию влаги, что может стать причиной сырости в доме и появления на стенах плесени, также влагопоглощение обуславливает низкий класс морозостойкости материала.

Морозостойкость — показатель, от которого непосредственно зависит срок службы материала. Данная характеристика указывает на количество циклов заморозки/разморозки, которое он способен выдержать. Морозостойкость опилкобетона зависит от его плотности и варьируется в пределах F25-50.

Учитывая вышесказанное, использовать опилкобетонные блоки лучше всего для строительства хозяйственных зданий — сарая, гаража, беседки, также неплохим вариантом является баня из опилкобетона, однако для возведения дома для круглогодичного проживания имеет смысл применять другие материалы — газобетон, пенобетон.

к меню ↑

Технология производства опилкобетона

Сырьевой состав опилкобетона состоит из 4-ех компонентов — портландцемента, опилок, песка и воды.

Также в качестве дополнительного связующего может добавляться известь, однако реальной необходимости в ее использовании нет.

Цементный раствор является щелочной средой, при попаданию в которую из опилок выделяются сахаристые вещества, негативно сказывающиеся на итоговой прочность материала.

Чтобы исключить отрицательные процессы опилки нужно предварительно обработать. Проще всего сделать это выдержав опилки на открытом солнце в течении 2-3 месяцев, однако ввиду длительности этого способа его применение нерационально.

Наиболее оперативный метод — вымачивание опилок в известковом растворе (концентрация 1.5%) в течении 3-4 дней с регулярным перемешиванием. Для кубометра материала необходимо использовать 200 литров воды, в которой разведено 2.5 кг извести.

Такая обработка также защищает блоки от гниения в условиях высокой влажности.

Пропорции смешиваемых компонентов зависят от требуемой плотности изготавливаемого материала (данные в таблице указаны с расчета приготовления кубометра опилкобетона):

Материал Опилки (кг) Цемент (кг) Известь (кг) Песок (кг)
Высокая плотность 200 200 50 500
Средняя плотность 200 150 100 350
Низкая плотность 200 50 200 50

Количество воды варьируется в пределах 250-350 л/м3 смеси. Конкретный выбор делается исходя из первоначальной влажности опилок. Если влажность материала составляет 35-50%, то нужно добавлять максимальное количество воды (350 л), колеблется от 50 до 100% — минимальное количество.

Правильная консистенция раствора

Существует две последовательности замешивания раствора:

  1. Первоначально смешивается цемент с песком, после чего к ним добавляются опилки и заливается вода.
  2. Опилки заливаются водой и добавляется цемент, смесь размешивается до однородной консистенции и добавляется песок.

Известь всегда засыпается в последнюю очередь. Если изготовление опилкобетона осуществляется без специального оборудования, то предпочтительнее использования порядка замешивания №2 виду его меньшей трудоемкости.

Отметим, что приготовить такой раствор с помощью бетономешалки гравитационного типа достаточно сложно, так как вода будет стекать вниз емкости, а опилки оставаться сверху.

В идеале нужно использовать принудительный бетоносмеситель, стоимость которого начинается от 50 тысяч.

Пример самодельной формы для блоков

Кустарное производство можно вести и без какого-либо специального оборудования, готовя раствор в корыте. В таком случае в нем нужно смешать лопатой песок и цемент, далее добавить и перемешать опилки и ввести воду. Раствор должен иметь такую влажность, чтобы при сжатии в кулаке он не растрескивался, но и не стекал водой.

С применением такого раствора может заливаться стяжка из опилкобетона либо вестись монолитное строительство. Если же конечной целью является изготовление блоков, то потребуется сделать формы из листового металла либо фанеры.

Блоки на сушке

Форму имеет смысл делать под стандартный размер стеновых блоков 390*190*188 мм, но при этом ее высота должна быть на 5 см выше, что нужно для трамбовки смеси. Также в форме не должно быть дна и должны присутствовать боковые ручки. Для трамбовки делается отдельная металлическая пластина, соответствующая размерам сечению формы.

Технология производства блоков достаточно простая. Первоначально нужно приготовить площадку, на которых будут выдерживать блоки до полного отвердевания, все работы проводятся на ее территории.

Форма заполняется опилкобетоном, используемой в роли пресса крышкой смесь прижимается, что приводит к уплотнению блока. Далее за ручки форма поднимается и блок остается лежащим на полу.

Рабочую прочность изделие получит по истечению 2-ух недель.

к меню ↑

Отзывы

О практике использования опилкобетона вам расскажут строители, имеющие опыт работы с данным материалом.

В. С. Шохов, 37 лет:

Дом из опилкобетона — достойная альтернатива постройкам из ячеистого бетона. Есть у этого материала немало недостатков, однако при разумном подходе к строительству их можно минимизировать (те же проблемы с влагопоглощением устраняются гидроизоляцией стен), тогда как низкая цена опилкобетона делает его отличным выбором при ограниченном бюджете.

Л. В. Дубровский, 45 лет:

Лично у меня из опилкобетона на участке возведены все хозяйственные постройки — гараж, два сарая, летняя кухня. Изготовлением блоков занимался сам, делалось это без какого-либо покупного оборудования. Могу сказать, что это добротный материал, дешевый и простой в работе. Рекомендую.

Источник: http://PoPenobloky.ru/proizvodstvo/opilkobeton-svoimi-rukami.html

Состав и пропорции опилкобетона, самостоятельное изготовление и применение

Блоки из цемента и опилок

Подыскивая недорогой и теплый материал для кладки стен, застройщики обращают внимание на опилкобетон.

Основные компоненты для его приготовления – цемент, опилки и песок доступны в любом регионе. По своим теплотехническим свойствам и экологичности данный материал не уступает древесине.

статьи:

Нужно отметить, что в промышленных масштабах опилкобетонные блоки не выпускают. На рынке повсеместно предлагают арболит – композит на основе древесной щепы и цемента. Он в несколько раз дороже опилкобетона. Поэтому многие домашние мастера самостоятельно отливают стеновые блоки, используя бесплатные опилки и стружку.

Основа арболита – древесная щепа и цемент. Основа опилкобетона – песок и опилки

Об особенностях этой работы, сферах применения материала, его достоинствах и недостатках мы поговорим в этой статье.

Физические характеристики и состав опилкобетона

Данный материал относится к классу легких органических бетонов. Прочность на сжатие у него не превышает 20 кг/см2 (М20).

Объемный вес (плотность) зависит от соотношения сырьевых компонентов и варьирует в диапазоне от 500 до 950 кг/м3.

По своим энергосберегающим показателям он сравним с древесиной и газосиликатом – экологичными и теплыми стеновыми материалами.

Морозостойкость стен, построенных из опилкобетонных блоков, достаточно высокая и составляет в среднем 50 циклов «замораживание-оттаивание».

Дома из опилкобетона безопасны в пожарном отношении. Древесина в этом материале недоступна для огня, поскольку покрыта слоем цементного раствора. Натурные испытания показали, что такая стена несколько часов выдерживает нагрев до 1200 градусов.

Несмотря на высокое содержание органики, опилкобетон биостоек. Это объясняется тем, что опилки при замесе обрабатываются известью, исключающей процессы гниения.

В состав данного материала, как мы уже говорили, входят цемент, опилки, стружка, песок, известь или глина.

Варьируя их процентное соотношение, получают блоки требуемой марочной прочности.

Рекомендуемые пропорции исходной смеси (на 200 кг опилок) указаны в таблице.

Табл. Зависимость марки блоков от соотношения сырьевых компонентов

Сферы применения, преимущества и недостатки

Оптимально подходит для возведения одно и двухэтажных жилых объектов. Из опилкобетонных блоков можно возводить различные хозпостройки (сараи, гаражи, бани).

С монолитным опилкобетоном работать сложнее, чем с блочным. Он пружинит при трамбовке и медленно набирает прочность, долго подсыхая в опалубке. Поэтому мы рекомендуем остановить свой выбор на блоках. Решив построить из них стены, нужно заранее позаботиться о покупке достаточного количества форм для отливки или сделать их своими руками.

От прочности материала напрямую зависит область его применения:

  • Блоки марок М5-М10 используются в качестве теплоизолятора;
  • Более прочные марки М15 и М20 применяют для кладки наружных стен.

К числу преимуществ опилкобетона кроме минимальной себестоимости можно отнести:

  • высокие санитарно-гигиенические характеристики (экологичен, биостоек, хорошо пропускает водяной пар);
  • прочность;
  • небольшой вес (снижаются расходы на возведение фундамента);
  • хорошие теплозащитные свойства;
  • стойкость к ударным, сгибающим и растягивающим деформациям (минимум усадочных трещин в кладке);
  • простота в обработке (легко режется, пилится, хорошо держит крепеж).

Один из существенных минусов данного материала – относительно высокое водопоглощение. В зависимости от плотности оно составляет от 8 до 12%. Этот недостаток устраняется путем обработки наружной поверхности кладки водоотталкивающими пропитками.

Особенности самостоятельного приготовления

Для того, чтобы приготовить качественные блоки, следует соблюсти рекомендуемые нормами пропорции опилкобетона и правильно подготовить сырье.

Свежие опилки и стружку в работу пускать нельзя. В них присутствуют сахаристые вещества, снижающие прочность цементного камня.

Для их нейтрализации применяют несколько способов:

  • Выдерживают под открытым небом на протяжении 3 месяцев. За это время процессы окисления завершаются и сырье становится пригодным для использования;
  • Вымачивают опилки в воде несколько дней;
  • Обрабатывают хлористым кальцием, аммиачной селитрой или жидким стеклом (на 40 массовых частей опилок берут 1 часть модифицирующей добавки).

Решив сделать опилкобетон своими руками, нужно правильно выбрать породу древесины для исходного сырья. Лучше всего для этого подходят ель, сосна и лиственница. Они отличаются высокой стойкостью к биоразложению.

Время, необходимое для схватывания готовой смеси также зависит от вида используемой древесины. Быстрее всего твердеет бетон, приготовленный на еловых опилках (10-12 часов). Для сосны это время составляет 16 часов, а для лиственницы – 4 суток.

Песок в опилкобетоне необходим для придания прочности и уменьшения усадки при сушке. Речной песок для этой работы не подходит. У него гладкие зерна, которые плохо сцепляются с другими составляющими смеси. Поэтому нужно покупать мытый карьерный песок.

Последовательность приготовления опилкобетонной смеси выглядит так:

  • Ведрами отмеривают песок и цемент в нужной пропорции;
  • Перемешивают их в бетономешалке;
  • Добавляют вымоченные в воде опилки и еще раз все перемешивают;
  • В раствор вводят известь и понемногу добавляют воду до момента достижения нужной степени удобоукладываемости.

При использовании добавок (без вымачивания) последовательность работ будет такой:

Загружают опилки в бетономешалку, добавляют раствор хлористого кальция и перемешивают 10 минут. После этого засыпают цемент, перемешивают, загружают песок, вновь перемешивают, добавляют известь и доливают понемногу воду.

Пробный  замес нужен для точного подбора количества воды

Объем используемой воды зависит от степени сухости песка и опилок. Поэтому новичкам мы советуем начать работу с замешивания небольшого количества опилкобетона.

Если при сжимании из комка течет вода, то ее объем при следующем дозировании нужно уменьшить. Если смесь в руке распадается на части – воды в ней недостаточно. Подбирая таким методом количество жидкости, получают эластичную и однородную массу.

Для упрощения этой работы можно воспользоваться советами тех, кто уже занимался изготовлением опилкобетонных блоков. Практика показала, что объем воды, необходимой для производства 1м3 смеси составляет от 250 до 350 литров.

При этом для блоков М5 и М10 жидкости нужно больше. Это объясняется тем, что в их составе содержится больше опилок, активно впитывающих жидкость. Для бетонов марок М15 (М20) количество воды не превышает 250 литров на 1м3.

Формы, укладка, сушка

В строительных нормативах нет четких указаний о стандартных размерах опилкобетонных блоков. Поэтому их габариты можно выбирать произвольно, ориентируясь на толщину стен, размер оконных проемов и расстояния от углов кладки.

Чаще всего для заливки используют готовые металлические формы для шлакоблоков размером 40х20х20 см или собирают их самостоятельно из досок.

От качества формы зависит геометрия готового блока

На рисунке представлена удобная разборная конструкция, сделанная из досок. Она рассчитана на 9 блоков. Дна у нее нет. Его заменяет стальной лист, на который форму ставят для заливки. После завершения сушки форму разбирают, откручивая стяжные винты, и извлекают готовые блоки.

Самодельная форма для опилкобетонных блоков: а — общий вид; б – узел стыковки досок 1 – боковина с ручками, 2 – перегородка, 3 – стяжной винт, 4 – подкладка из листового металла.

Для уменьшения веса блоков и ускорения сушки в них делают пустоты. Проще всего воспользоваться для этого стеклянными полулитровыми бутылками, вставляя их в сырую смесь и извлекая после ее схватывания. Ниже мы видим один из вариантов такой конструкции.

Формирование пустот в блоках

Изнутри доски следует оббить пластиком или листовым металлом. Это нужно для того, чтобы древесина не тянула воду из раствора и не пересушивала его.

Укладывая смесь в форму, ее нужно тщательно утрамбовать для устранения воздушных пустот. Температура воздуха во время сушки должна быть не ниже +15 С.

Выдержав смесь 3 суток, ее проверяют на готовность, проводя гвоздем по опилкобетону. Если он не оставляет на поверхности блоков глубоких царапин, то их можно извлечь из форм и оставить сохнуть под навесом еще минимум на 3 суток.

Наша справка: за 3 дня выдерживания в форме блок набирает  30% от своей марочной прочности. За 3-4 дня последующего досушивания его  прочность увеличивается до 70%.

Финишный контроль качества – падение блока с высоты 1 метр. Качественный материал при этом не должен разрушиться.

Полезные советы по организации сушки:

  • Сквозняк ускоряет процесс высыхания;
  • Раскладывая блоки для досушивания, между ними нужно оставлять вентиляционные зазоры не менее 10 см;
  • При отсуствии навеса, материал нужно укрывать пленкой, защищающей его от дождя.

Завершающая операция сушки – складирование блоков в столбики. Их формируют, укладывая последовательно по два блока вдоль и на них сверху по два поперек (перевязка швов).

В таком виде материал должен лежать 1 месяц. За это время он достигнет 90% своей прочности. Для полной готовности блокам потребуется 3 месяца.

Советы по изготовлению качественных блоков:

  • Опилки перед загрузкой в бетономешалку нужно дважды просеять: сначала через сетку с ячейкой 1 см, затем через сито с ячейками 5 мм.
  • Для работы рекомендуется использовать цемент марки не ниже 400.
  • Трамбовку смеси лучше проводить механизированным способом (поверхностным вибратором).

Кладка опилкобетона полностью аналогична работе с арболитовыми и газобетонными блоками. Для усиления стен используют стальную сетку, прокладывая ее через каждые 3 ряда.

Отзывы о постройках из опилкобетона

При грамотном подходе к изготовлению данного материала он проявляется все свои лучшие качества. Поэтому, когда говорят про опилкобетон, отзывы в большинстве положительные.

Строения из него получаются теплыми, прочными и долговечными. Если же на этапе приготовления смеси, сушки блоков и кладки стен были допущены серьезные ошибки, то ждать высокого качества от возведенной постройки не приходится.

Жалобы на высокое водопоглощение материала, как мы уже отмечали, объясняются отсутствием качественной гидроизолирующей пропитки. Обычная цементно-песчаная штукатурка такую стену не защитит, поскольку легко пропускает влагу.

Источник: http://GreenSector.ru/strojjmaterialy/sostav-i-proporcii-opilkobetona-samostoyatelnoe-izgotovlenie-i-primenenie.html

Домашние работы
Добавить комментарий